拉削精度差的解决方法

工件内孔尺寸超差

孔扩现象

原因

新拉刀或新刃磨的拉刀常发生扩孔现象。这是由于刃磨前面时产生的毛刺在拉削时倒向后面，增大了拉刀实际尺寸。毛刺对直径的影响一般为0.01~0.02mm，有时也可达到0.03~0.04mm。

解决方法

1.提高前面刃磨质量，在刃磨后面前先磨前面，将前面的精磨余量减小到最小。

2.刃磨前面时进给要轻缓。

3.刃磨之后进行适当研磨。

4.新拉刀或新刃磨的拉刀先拉削一次铸铁制件，可消除大部分毛刺。

孔缩现象

原因

圆拉刀消除毛刺以后，在拉削韧性材料时，有孔缩现象；拉削薄壁工件时，也有孔缩现象。孔缩量随情况不同而有较大差异，最大可达到0.02~0.04mm。径向拉削力使工件内孔产生弹性涨大变形，拉刀通过后，工件弹性恢复。

解决方法

1.通过试验找出孔缩量数值，适当修改拉刀校准齿尺寸。

2.保持切削刃锋利、增大前角、减小齿升量、提高拉削速度和采用润滑性能好的切削液均能减少径向切削力，有利于减小孔缩量。

3.对薄壁零件尽可能先拉孔，后加工外表面，尽量减小拉削时工件的薄壁状况。

工件孔形畸变

圆孔呈椭圆形，正多边形呈不等边多边形

原因

拉刀下垂或偏斜，工件基准面与预制孔不垂直，或在工件基准面和夹具定位面之间有异物，都造成拉刀轴线和工件基准面不垂直，使孔形畸变。

解决方法

保证拉刀的正确工作位置，保证工件基准面与预制孔的垂直度，保持工件及夹具端面的清洁、平整。

拉削工件外表面时，廓形畸变

原因

带黑皮的毛坯夹固不牢，拉削过程中移动，夹紧力过大时又造成工件变形。

解决方法

提高工件刚度 ，采用渐成式拉刀，粗、精拉削在不同工位进行。

端面或轴截面孔形畸变

原因

薄壁工件壁厚不一致时，在端面中孔形畸变，或在轴截面中孔型畸变。

解决方法

减小齿升量和同时工作齿数，采用螺旋拉刀，在工艺上先拉孔，后加工成薄壁，利用夹具加强薄壁部分等

薄板工件内孔成锥形孔

原因

拉削时工件挠曲，弹性恢复后，进刀一侧孔径变大，出刀一侧孔径变小。

解决方法

保持拉刀锋利，加大前角，减小刃带宽度。

孔位置偏移

（1）预制孔和拉刀前导部间隙过大。解决途径是严格控制制造精度，保证要求的配合间隙。

（2）拉刀柄部和机床卡头配合不良，安装不当，使拉刀倾斜。解决途径是保证卡头和柄部的良好配合，使用滑动支架支撑拉刀尾部。

（3）圆拉刀直径两边锋利程度不同，拉刀向径向力较小的一侧偏移。解决途径是刃磨前刃面时要仔细操作。对弯曲的拉刀要校直后再刃磨。

（4）拉削花键时不拉圆孔，由于小孔和拉刀前导部间隙大而使花键位置偏移。最好使用内孔——花键复合拉刀一次拉出大、小径。对小径定心花键，应采用同心式拉刀。此外，应避免拉刀弯曲。

（5）工件材料硬度不均匀，拉刀偏向硬度较低的一侧。因此，在热处理工艺上应保证工件硬度均匀一致。

（6）拉削时，切削液仅浇注拉刀的一侧，该侧切削力小，拉刀会向切削力小额一侧偏移。因此，要保证切削液充足地浇注到各方向上。

（7）拉刀本身精度不高，拉刀型面偏离理论中心，此时应更换新的合格拉刀。