在我们日常的模切过程中，圆刀模切机作为一种高效快捷的模切方式，一直是大型模切加工厂必备的加工设备。主要的加工原理是刀具的刀片以圆压的形式被圆辊雕刻，产品模切片的形状以圆压的形式被压力切割。它最大的优势就是速度。目前国内最好的圆刀模切机，在加工模切件的过程中，最快可以跑到100m/min。那么圆刀在实际操作和应用中需要注意哪些点呢？日常运营的基础工作如何进行？下面简单总结一下圆刀操作的基本细节和常规的调试方法。

    一、安装和调试操作

    在调试圆切机之前，我们需要调整圆切机的参数，并对常规的收放轴进行进给。这是一个必要的基本操作。其中，必要的参数调整主要包括以下几个方面:

    一般为了保证前后刀架之间的张力控制，我们需要调整圆形刀架之间的速比差。圆形刀架的刀架一般显示为刀架补偿，正常调整范围为0.9991-0.9999。修改值的调整一般不宜过大，容易导致材料的拉伸距离断裂。

    一般收放轴的张力控制需要根据皮带的材质来确定张力。影响张力设定的因素主要包括材料拉伸特性，以及废料的承载张力。

    输出轴正反转的设置，一般情况下，输出轴的输出方向与输出轴的旋转方向相反，输出轴的输出和输出方向相同。

    调整好以上步骤后，我们就可以进入设备的装刀工作；在装载刀具之前，我们需要比较刀具。通常，我们选择从圆形刀具的第二个刀架装载刀具。一般来说，我们需要每隔一个刀架装刀。在异步情况下，我们需要向前移动刀架，以增加其用途。一般情况下，四刀七工位圆刀机效果最好。

    同时，在装刀的过程中，要注意刀的顺序使用。因为同一产品差异小，刀具批次不同，所以装刀过程必须严格对照作业指导书。主要细节如下:

    1)在装载刀具之前清洁刀具。在装载刀具之前，必须用天那水或丙酮对刀具进行脱脂和清洁。清洗的目的主要是为了方便后续的刀垫泡沫的安装和包裹，这是一个必要的环节。

    2)安装刀垫泡沫。安装刀垫泡沫的目的是防止模切产品的碎屑留在刀腔中，导致刀破裂。

    3)按照刀具的使用顺序安装刀具。在安装刀具的过程中，主要是保护刀片，由于刀片的磕碰，导致刀具边缘受伤。

    以上是装刀过程中的基本注意事项。调整刀具和设置参数后，我们将设置以下基本工作。

    二、刀具协调和产品试切调试

    A.刀具匹配，指多刀具匹配切削过程中的刀具调试设置。一般情况下，圆刀模多刀切割结束时，刀的产品外缘会以半十字的形式进行圆切调试；

    一般第一刀是第一半十字，第二刀是第二半十字。如果用四把刀切割，会增加到双十字配合切割。如何保证第一刀的轮廓与第二刀的轮廓相匹配，可以通过观察刀口上的十字切口来完成。

    模套切割前后出现偏差时，如果偏差较大，需要松开第一轮压制，通过转动模具方向进行初步调整。当偏差幅度调整到较小的位置时，底切幅度的偏差以操作面板上的补偿微调的形式进行调整。手术台上的刀具补偿微调一般具有精度设定功能，可以根据实际需求设定实际补偿调整值，一般为0.1mm-2mm。

    B.刀具配合调试完成后，我们需要对产品进行试压切割调试。众所周知，在所有形式的模切操作中，圆刀模切操作最根本、最有效的一个优点就是在模切过程中，底料不会产生刀痕和刀痕。因此，在整个试切调试过程中，模具压力和根切深度的调整是主要任务。主要是以下几种方式的调整总和，

    检查圆刀压力是否过大，适当降低圆刀压力；

    检查圆刀的支撑环(轴肩)是否脏污，并及时清洗，随时保证支撑环的清洁；

    检查是否有其他异物粘在下辊上，并清洁下辊；

    当底纸切透后，检查是否整齐。如果是规则的，要考虑刀模的刀高。

    三、模切过程中一些不良现象的原因及解决方法

    1.产品模切不良的问题主要是刀片造成的，可能是切刀损坏或者压力不均匀造成的。主要调整方向是:

    先检查圆刀压力是否过小，适当加大圆刀压力；

    检查模具支撑环或齿轮上是否有碎屑或其他异物并及时清理，以便随时保持支撑环和齿轮的清洁；

    当切割不良时，检查刀片是否损坏；

    在排除了所有的可能性后，仍然发现切割缺陷，可以更换其他批次的原材料进行调试。

    2.产品模切变形的问题，造成这类问题的最大因素在于料模之间的张力。这类问题的调整主要通过以下几个方面:

    检查原料或收卷轴的张力是否过大，并尝试调整不同的张力；

    坐垫泡沫是否变形、破损，厚度、弹性是否合适；

    压轴是否压得太低，剥离刀与下方支撑轴之间的压力是否太紧，压轴的力度是否太大；

    提取工具的提取位置是否不当，产品是否被压碎；

    废料是否切割完全，刀具上是否有残胶；

    当其他问题消除后，尝试其他批次的原料；

    3.产品掉屑问题主要有两个原因。原因一是切屑不良，二是局部残胶和粘连。解决废品处理过程中带走成品造成的胶片损失的主要方法有:

    检查缺件是否有规律(如果有，考虑刀具原因:刀具崩刀钝化)；

    是否切割过宽，胶水位置不正确，材料厚度过小，刀压过小，圆刀支撑环和齿轮脏，掏废角度和掏废力度过小；

    废料提取是否需要剥离刀，刀垫泡沫厚度是否合适；

    试用其他批次的原料，当发现掉片不可避免时，应在获得许可后生产，确定掉片的实际比例，用掉片数量最多的补片。

    4.产品脏污起皱，主要是产品模切过程中的异物污染和清洗造成的。解决此类问题，应从以下几个方面入手:

    检查不均匀的接缝是否会导致:

    主料进刀前张力是否过大，各压轴两端是否平衡导致产品压力是否平衡，尽量使用成品传感器或尽量减小成品轴受力；

    废料的分离力是否太重；

    是否有必要添加尖头剥离器；

    检查原料是否有同样的问题，与原料接触的输送轴是否干净；

    刀泡垫是否需要更换，除静电设备工作是否正常，各压轴是否干净；

    当发现产品有划痕时，检查原材料是否有同样的问题，每个与原材料接触的输送轴上是否有专用胶带；

    环境，清洁度是否符合要求。

    5.产品错位，主要是剥离刀与材料的匹配造成的:

    使用剥离刀时，应调整剥离刀的底面和支撑轴的上表面，以尽可能保持水平。主料离开剥离刀时应比进入时略高，与水平方向成15度左右的角度。

    原料较厚时，产品必须自动化，成品过窄时，必须加挡板；

    在切刀后面加一个压轴或泡沫轴，将成品片定位在底纸上。泡沫轴应与小弯曲轴配合使用。如果在加工过程中需要剥离刀具，并且在第二个刀具后面，它必须靠近输出轴。越近越好。这对消除错位非常有用。在满足功能的前提下，更换剥离力大的材料。