一、切入或刀具拔出工件时刀具折断1.可以通过减小进给量以及切削深度变浅来改善; 2.缩短切削刃长到必要长度的最小限度。二、正常加工时刀具折断1.减小进给量以及切削深度;2.对刀具进行钝化处理;3.更换夹具或弹簧夹头;4.将高刃数刀具变更为低刃数;5.改善排屑防止堵屑;6.将干式铣削换成湿式

一、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大； 铰刀主偏角过大； 铰刀弯曲； 铰刀刃口上粘附着切屑瘤； 刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适； 安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤； 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉； 主轴弯

在数控加工中，大部分刀具虽然和普通加工的相同，但是数控加工对其的要求更高。具体如内容下。为保证加工质量和提高生产效率应有较高的可靠性和耐用度，为适应粗加工时的大切深和快速进给要求应刚度好和强度高；应有较好的断屑排屑性能使机床正常运转；安装调整方便，以及选用优质刀具材料等。

一、后刀面磨损。后刀面过快磨损，光洁度差，尺寸超差。原因1.切削速度过高。解决方案：降低切削速度。原因2.刀片不耐磨。解决方案：选用更耐磨的刀片牌号。二、月牙洼磨损。问题1.过度的月牙洼磨损使刃口强度降低。原因：切削速度过高、进给量大、刀具前角小。解决方案：选择正前角刀片。问题2.后刀面磨损，光洁度

机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足。以下总结几点内容，就振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查。

产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重。因此，适当增大前角，减小齿升量，选用润滑性能好的切削液(如含氯的极压添加剂切削液)，以及用预先热处理来适当提高工件材料硬度(当工件硬度<180HBS时最易产生鳞刺)等方法。